Charles E. Kline Co.

Tras un año de haber cambiado a un refrigerante sintético, Charles E. Kline Co., de Warren, Ohio, tenía muchísimos problemas de contaminación con partículas de aceite. Ya habían probado todos los “remedios caseros”.

“Inyectamos aire en el tanque. Elevamos el nivel y tratamos de barrer las partículas de aceite con sogas. Incluso les habíamos pedido a nuestros operarios que intentaran sacarlas con las manos. Y no obstante, debíamos cambiar el refrigerante cada tres meses”, explicó Sam Scala, encargado de la planta.

Cuando se usa refrigerante sintético, deben extraerse constantemente todas las partículas de aceite de la superficie del tanque para que el refrigerante pueda “respirar”. De lo contrario, proliferan las bacterias sobre el aceite y se destruye el refrigerante.

“Agregábamos químicos una vez al mes para mantener la concentración correcta con el fin de proteger los caños metálicos que rociábamos con el refrigerante. Y todavía teníamos espuma y moho en el tanque”, contó Scala.

Hacia fines de ese año, la compañía había gastado alrededor de $30 000 para cambiar y recargar el refrigerante del tanque de 11 000 galones sin incluir los costos diarios por interrumpir el servicio y las horas hombre empleadas en el vaciado y la limpieza periódicos del tanque.

La compañía fabrica tuberías mecánicas soldadas para la industria automotriz, la construcción y los fabricantes de estanterías, artículos ornamentales y juegos. La decisión de usar refrigerantes sintéticos se basó en el hecho de que estos son más fáciles de desechar, más limpios y menos resbaladizos y, por ende, más seguros para la planta que el aceite. Ronald Sibera, vicepresidente de operaciones, diseñó el tanque para usar este material.

Pero después de un año de lidiar con el problema de las partículas de aceite, él y el encargado Scala dijeron basta. Habían leído información sobre los desnatadores de aceite y habían hablado con varios representantes de compañías químicas acerca de los méritos de estos equipos. “Todos nos recomendaron los desnatadores”, dijo Scala.

Basándose en su investigación, Scala y Sibera instalaron el Modelo 6V de Oil Skimmers, Inc., Cleveland. Esta unidad emplea un sistema de tubo flotante. El tubo de poliuretano de circuito cerrado se ajusta al nivel del refrigerante y atrapa las partículas de aceite deslizándose por la superficie del tanque. El tubo es izado continuamente para que pase por los limpiadores que le quitan el aceite antes de volver a entrar en el tanque del refrigerante. El Modelo 6V, que se montó fácilmente sobre el tanque, no requiere poleas de cola ni ruedas de guía dentro del tanque. Funciona prácticamente sin mantenimiento.

El aceite recuperado por el sistema es depositado en tambores de 55 galones y reciclado por un procesador que lo convierte en aceite hidráulico que luego se utiliza en la planta. Se llenan aproximadamente 30 tambores por año.

La planta verifica la potencia del refrigerante dos veces por semana y la proliferación de bacterias una vez por semana. Se utilizan biocidas para que no haya bacterias en el tanque. “Si no tuviéramos la unidad de Oil Skimmers, tendríamos que usar el doble de biocidas”, calcula Scala. “Ya se amortizó varias veces” agrega.